Покрытия металлов и сплавов. Виды защитных и декоративных покрытий.

Повышение срока эксплуатации, улучшение свойств и характеристик металлического изделия, изменение качественных характеристик или придание новых свойств изделию, улучшение внешнего вида, придание красоты - всё это задачи, решаемые с помощью нанесения покрытий, защитных и декоративных.

Приведём краткий перечень основных видов покрытий металлов и металлических сплавов используемых как для придания стойкости к воздействию внешней среды, так и для улучшения внешнего вида.

Цинковое покрытие

Цинковое покрытие обозначается "09**" или "Ц**", где **- указание толщины покрытия в микрометрах (мкм). Цинковое покрытие с хроматированием обозначается "01**" или "Ц**хр", где **- указание толщины покрытия в микрометрах (мкм), а хр - указание на хроматирование. Цинковое покрытие является анодным по отношению к чёрным металлам и защищает сталь от коррозии электрохимическим путём при температурах до 70°С, при более высоких температурах - защищает только механически. Предотвращает контактную коррозию сталей при соединении с деталями из алюминия и его сплавов; обеспечивает лёгкую свинчиваемость резьбовых деталей. Обладает прочным сцеплением с основным металлом, низким сопротивлением механическому истиранию и повышенной хрупкостью при температурах выше +250°С и ниже -70°С; матовое цинковое покрытие выдерживает гибку, вальцовку. Для повышения коррозионной стойкости цинковое покрытие хроматируют и фосфатируют. Делается это добавлением в раствор специальных химических реагентов. В результате на поверхности покрываемых деталей, на цинковом слое образуется тонкая плёнка, которая одновременно улучшает декоративный вид покрытия.Полученная хроматная плёнка механически непрочная и теряет свой декоративный вид при периодическом механическом воздействии: от трения об инструмент или руки. Без хроматирования и фосфатирования цинковое покрытие применяют для обеспечения электропроводности и при опрессовке пластмассами при температуре выше 100°С. Необходимо быть внимательным при цинковом покрытии высокопрочных деталей и крепежа, так как электрохимическое цинкование вызывает наводороживание металла и, как следствие, потерю пластичности. Изделия из сталей с пределом прочности выше 1380 МПа  при этом становятся более хрупкими, такие изделия цинкованию не подлежат. Покрытие обладает низкой химической стойкостью к воздействию продуктов, выделяющихся при старении органических материалов. Твёрдость покрытия, наносимого электрохимическим способом, составляет 490-1180 МПа (50-120 кгс/мм²).

Цинковое ламельное покрытие

Цинковое ламельное покрытие обозначается "DAKROMET 320®".  Называют также "цинк-ламельное покрытие". Было разработано и запатентовано североамериканской фирмой «Diamond Shamrock Corp.» (США). Ламели - это хлопья цинка в суспензии масляного воднодисперсионного связующего вещества. Цинковое ламельное покрытие может быть с хроматированием и без. Покрытие наносится погружением изделия в воднодисперсионный масляный раствор цинковых хлопьев, очисткой в центрифуге изделий от излишков суспензии и последующим отверждением покрытия нагревом в печи до 240-300°С. Это неэлектролитическое покрытие. Цинкове ламельное покрытие является катодным по отношению к чёрным металлам и защищает сталь от коррозии электрохимическим и механическим путём. Предотвращает контактную коррозию сталей при соединении с деталями из алюминия и его сплавов; обеспечивает лёгкую свинчиваемость резьбовых деталей. В отличие от цинкового покрытия, обладает очень прочным сцеплением с основным металлом, низким сопротивлением механическому истиранию и низкой хрупкостью при температурах выше +250°С и ниже -70°С; матовое цинковое покрытие выдерживает гибку, вальцовку. Главным отличием от гальванического цинкового покрытия является отсутствие наводораживания основного металла при нанесении покрытия, что даёт возможность наносить покрытие на высокопрочные детали и метизы с пределом прочности выше 1380 МПа без потери прочности и без появления хрупкости деталей. Для повышения коррозионной стойкости, а также для придания эстетических свойств, покрытие хроматируют. Делается это добавлением в процессе нанесения реагентов, содержащих Cr(VI). В результате на поверхности покрываемых деталей, на цинковом слое образуется тонкая плёнка, которая одновременно улучшает декоративный вид покрытия. Цинковое ламельное покрытие применяют для обеспечения электропроводности. Толщина покрытия составляет 8-10 мкм. Покрытие имеет серебристо-серый цвет. Твёрдость покрытия, наносимого электрохимическим способом, составляет 500-1200 МПа (50-130 кгс/мм²).

Цинково-алюминиевое ламельное покрытие

Цинково-алюминиевое ламельное покрытие обозначается "GEOMET®" или "DACRAL®", или "DACROLUB®", или "GEOKOTE®", в  зависимости от производителя. Каждое из этих названий является зарегистрированной торговой маркой. Общее устоявшееся название - "GEOMET". Является развитием покрытия "DAKROMET 320®" патент на которое был зарегистрирован фирмой «Diamond Shamrock Corp.» (США). Ламели представляют собою смесь хлопьев алюминия и цинка общей в пропорции 70% цинка, 10% алюминия и 20% неорганически-органического масляного воднодисперсионного связующего вещества. Существует два способа нанесения покрытия: "масляный", при котором изделия погружают в воднодисперсионный масляный раствор цинково-алюминиевых хлопьев, удаляют в центрифуге излишки суспензии и отверждают покрытие нагревом до 240-300°С, и "сухой", при котором ламельную смесь напыляют на поверхность изделия с последующей сушкой и отверждением при температуре около 240°С. Это неэлектролитическое покрытие. Цинково-алюминиевое покрытие является катодным по отношению к чёрным металлам и защищает сталь от коррозии электрохимическим и механическим путём. Предотвращает контактную коррозию сталей при соединении с деталями из алюминия и его сплавов; обеспечивает лёгкую свинчиваемость резьбовых деталей. В отличие от цинкового покрытия, обладает очень прочным сцеплением с основным металлом, низким сопротивлением механическому истиранию и низкой хрупкостью при температурах выше +250°С и ниже -70°С; цинково-алюминиевое покрытие выдерживает гибку, вальцовку. Главным отличием является отсутствие наводораживания основного металла при нанесении покрытия, что даёт возможность наносить покрытие на высокопрочные детали и метизы с пределом прочности выше 1380 МПа без потери прочности и без охрупчивания. Цинково-алюминиевое ламельное покрытие применяют для обеспечения электропроводности. Толщина покрытия составляет 8-10 мкм. Покрытие имеет серебристо-серый цвет. Твёрдость покрытия, наносимого электрохимическим способом, составляет 550-1500 МПа (55-170 кгс/мм²).

Кадмиевое покрытие

Кадмиевое покрытие обозначается "02**" или "Кд**", "Кд**хр", где **- указание толщины покрытия в микрометрах (мкм), а хр - указание на хроматирование. Является анодным и защищает сталь от коррозии в атмосфере и морской воде электрохимически; а в пресной воде - механически. Более устойчивое к внешнему воздействию, чем цинковое и более долговечное. Скорость коррозии в промышленной атмосфере в 1,5-2 раза больше, чем у цинкового покрытия. Обладает прочным сцеплением с основным металлом, хорошими антифрикционными свойствами, низкой износостойкостью; пластичнее цинкового; выдерживает запрессовку, вытяжку, развальцовку, свинчивание. Для ещё большего повышения коррозионной стойкости кадмиевое покрытие хроматируют и фосфатируют также, как цинковое, с получением такой же блестящей плёнки, улучшающей декоративный вид покрытия. Хроматная пленка механически непрочная. Без хроматирования и фосфатирования покрытие применяют для обеспечения электропроводности, при опрессовке пластмассами при температуре выше 100°С. Рекомендуется применять для деталей, работающих в атмосфере промышленных зон; в контакте с топливом, содержащим сернистые соединения; в атмосфере, содержащей летучие агрессивные со­единения, выделяющиеся при старении из органических веществ: при высыхании олифы, масляных лаков и т. п. Электрохимическое кадмирование, как и цинкование, тоже вызывает потерю пластичности сталей вследствие наводороживания. Для деталей из стали с пределом прочности выше 1370 МПа (140 кгс/мм²) кадмирование не рекомендуется, но допускается по специальной технологии. Главным и огромным недостатком такого покрытия является его опасность для здоровья животных и человека - окислы кадмия токсичны. Поэтому сварка по кадмиевому покрытию категорически не допускается, так как приводит к вдыханию отравляющих паров. Также опасны и сами электрохимические производства по кадмированию. Во многих странах такие производства запрещены. Твёрдость кадмиевого покрытия 340-490 МПа (35-50 кгс/мм²).

Медное покрытие

Медное покрытие обозначается "08**" или "М**", где **- указание толщины покрытия в микрометрах (мкм). Является катодным по отношению к стали, алюминиевым, магниевым и цинковым сплавам. Применяется в качестве технологического подслоя для уменьшения пористости и повышения сцепления других покрытий. Для защиты от коррозии как самостоятельное покрытие не рекомендуется из-за низкой коррозионной стойкости. Обладает высокой электропроводимостью и теплопроводностью, пластичностью, выдерживает глубокую вытяжку, вальцовку, хорошо полируется, облегчает приработку, притирку и свинчивание; в свеженанесенном состоянии хорошо паяется. С низкотемпературными припоями образует интерметаллические соединения, резко ухудшающие паяемость и прочность паяного соединения. Допустимая рабочая температура покрытия - 300°С. Твёрдость покрытия 590-1470 МПа (60-150 ктс/мм²).

Никелевое электрохимическое покрытие

Никелевое покрытие обозначается "03**" или "МН**б", где **- указание толщины покрытия в микрометрах (мкм), а М - указание на медное подслойное покрытие, б - указание на блестящее покрытие (пб - полублестящее). Является катодным по отношению к стали, алюминиевым и цинковым сплавам. Применяется для защитной, защитно-декоративной отделки деталей, повышения поверхностной твердости, износостойкости и электропроводности. Для повышения красоты покрытия по никелевому слою наносят слой xpoма толщиной до 1 мкм. Ещё более стойкое к внешнему воздействию, чем цинковое и кадмиевое, но и значительно более дорогое.Увеличение коррозионной стойкости достигается сочетанием нескольких слоев никелевых покрытий с различными физико-химическими свойствами. При толщине 24 мкм защитные свойства двухслойного покрытия в два раза, а трёхслойного в три раза превосходят защитные свойства других блестящих покрытий. Твёрдость блестящего покрытия 4420-4900 МПа, полублестящего 2940-3930 МПа. Коэффициент отражения блестящего покрытия - 75%, очень блестит. Допустимая рабочая температура 650°С. При более высокой температуре начинает отслаиваться от основного металла. Обеспечивает хорошую растекаемость припоев и получение вакуумплотных соединений при высокотемпературной пайке в различных средах без применения флюсов, а также при аргонодуговой сварке. Никелевое покрытие толщиной до 6 мкм может подвергаться точечной сварке. Служит барьерным основным слоем под дальнейшие покрытия золотом, серебром, сплавом олово-свинец и другими металлами, предотвращая диффузию меди, цинка, железа и других металлов. Чёрное никелевое покрытие применяется для придания деталям специальных оптических и визуальных свойств. Коэффициент отражения чёрного никелевого покрытия намного ниже - до 20%.

Никелевое химическое покрытие

Никелевое покрытие обозначается "13**" или "Н**б", где **- указание толщины покрытия в микрометрах (мкм), б - указание на блестящее покрытие (пб - полублестящее). Химическое никелевое покрытие содержащее 3-12% фосфора обладает лучшими защитными свойствами по сравнению с электрохимическим никелевым покрытием, обладает повышенной твёрдостью и износостойкостью и рекомендуется для деталей, работающих в условиях трения, даже при отсутствии смазки; применяется для обеспечения пайки низкотемпературными припоями. Обладает повышенной хрупкостью, не рекомендуется гибка и развальцовка деталей с химическим никелевым покрытием. Рекомендуется применять для деталей сложной формы. После термообработки при температуре 400°С повышается твёрдость покрытия до 6400-11800 МПа (650-1200 кгс/мм²).

Хромовое электрохимическое покрытие

Хромовое покрытие обозначается "04**" или "М.Н.Х**", где **- указание толщины покрытия в микрометрах (мкм), М - указание на подслой из меди, Н - указание на подслой из никеля. Является катодным по отношению к стали, алюминиевым и цинковым сплавам, обеспечивает защиту от коррозии и улучшает декоративный вид. Защитно-декоративное покрытие наносят по подслою никеля тонким зеркально-блестящим слоем до 1 мкм. Покрытие толщиной до 0,5 мкм - пористое, при увеличении толщины образуется сетка трещин. Может быть твёрдым, пористым, молочным. Твёрдое хромовое покрытие обладает высокой износостойкостью, высокой жаростойкостью, низким коэффициентом трения, плохой смачиваемостью, низкой пластичностью. Эффективно работает на трение при нанесении на твёрдую основу, хорошо выдерживает равномерно распределенную нагрузку, легко разрушается под действием точечных ударных нагрузок. Молочное хромовое покрытие обладает невысокой твёрдостью и износостойкостью, небольшой пористостью. Защищает от коррозии с сохранением декоративного вида. Нанесение хромового покрытия сопровождается наводораживанием сталей, которое сильнее при получении молочного покрытия, чем твёрдого. Если необходимо совместить защиту от коррозии, красивый внешний вид и износостойкость, рекомендуется применять комбинированное покрытие, состоящее из молочного и твёрдого хрома. Пористое покрытие повышает износостойкость деталей. Оно характеризуется разветвлённой сеткой трещин, так как поры расширены дополнительным анодным травлением. Чёрное хромовое покрытие применяется для создания светопоглощающей поверхности. Оно плохо переносит трение. Коэффициент отражения чёрного хромового покрытия 3-4%. Нанесение хромовых покрытий на детали сложной формы затруднено из-за низкой рассеивающей способности хромовых электролитов. Повысить коррозионную стойкость хромового покрытия можно с помощью дополнительной обработки (например, нанесение водоотталкивающих смазок, пропитка). При постоянной эксплуатации в условиях морской воды для дополнительной защиты хромированных деталей рекомендуется периодическое обновление смазки. Твёрдость твёрдого хромового покрытия 7350-10780 МПа (750-1100 кгс/мм²), чёрного хромового покрытия 2940-3430 МПа (300- 350 кгс/мм²).

Оловянное покрытие

Оловянное покрытие обозначается "07**" или "О**", где **- указание толщины покрытия в микрометрах (мкм). В атмосферных условиях является катодным по отношению к стали, анодным - во многих органических средах, а также по отношению к меди и её сплавам, содержащим более 50% меди. Рекомендуется для обеспечения пайки. Свеженанесенное оловянное покрытие отлично паяется. Блестящее покрытие сохраняет способность к пайке более длительное время, чем матовое. Стойко к действию серосодержащих соединений и рекомендуется для деталей, контактирующих со всеми видами пластмасс и резин. Хорошо сцепляется с основным металлом, эластично, выдерживает изгиб, вытяжку, вальцовку, штамповку, прессовую посадку, хорошо сохраняется при свинчивании. Для матового оловянного покрытия характерна значительная пористость. Пористость покрытий малой толщины (до 6 мкм) может быть снижена оплавлением покрытия или нанесением блестящего покрытия. Со временем, на поверхности покрытия образуются нитевидные токопроводящие кристаллы, так называемые иглы. Крайне не рекомендована эксплуатация оловянных покрытий при температуре ниже +13°С, так как возможно разрушение покрытия вследствие перехода компактного белого олова в порошкообразное серое олово. Это явление получило название «оловянная чума». Твердость покрытия 118-198 МПа (12-20 кгс/мм²). Допустимая рабочая температура покрытия - 200°С.

Покрытие сплавом медь – олово

Обозначается "М-О(***)", где ***- указание массовой доли компонента сплава в процентах (%). Покрытие высокооловянистым сплавом М-О(55) по отношению к стали является катодным. Применяют для повышения износостойкости при трении электроконтактных деталей, а также для формирования зон пайки. Также применяют в качестве защитно-декоративного. Устойчиво к воздействию щелочей, слабых органических кислот и сернистых соединений. Добавление олова к меди улучшает механические свойства: коэффициент отражения покрытия 60-65%, сопротивление износу - в 4 раза больше, чем у серебряного покрытия; твердость в 5-6 раз больше твердости медного покрытия. Хорошо паяется низкотемпературными припоями с применением канифольных флюсов. Не подвержено росту нитевидных кристаллов и переходу в порошковую модификацию при низких температурах. Твёрдость покрытия 5390-6370 МПа (550-650 ктс/мм²).

Покрытие сплавом олово – никель

Обозначается "О-Н(***)", где ***- указание массовой доли компонента сплава в процентах (%). Является катодным по отношению к стали. Рекомендуется как защитное для деталей, подлежащих пайке, для обеспечения поверхностной твердости и износостойкости. Обладает высокой коррозионной стойкостью. Стойко к повышенной влажности и к сернистым соединениям. Хорошо полируется, выдерживает запрессовку в пластмассы. Имеет высокую хрупкость и не рекомендуется для деталей, подвергаемых вальцовке и ударным нагрузкам. Твердость покрытия 4900-5880 МПа (500-600кгс/мм²). Допустимая рабочая температура 300-350°С.

Покрытие сплавом олово – висмут

Обозначается "О-Ви(***)", где ***- указание массовой доли компонента сплава в процентах (%). Покрытие сплавом О-Ви(99,8) в атмосферных условиях является катодным по отношению к стали, анодным по отношению к меди и медным сплавам, содержащим более 50% меди. Рекомендуется как защитное для деталей, подлежащих пайке. Коррозионная стойкость и склонность к образованию игл такие же, как у оловянного покрытия. Хорошо выдерживает вальцовку, штамповку, прессовые посадки, сохраняется при свинчивании.

Покрытие сплавом олово – свинец

Обозначается "О-С(***)", где ***- указание массовой доли компонента сплава в процентах (%). Покрытие сплавом О-С(60) в атмосферных условиях является катодным по отношению к стали, анодным - по отношению к меди и её сплавам. Обеспечивает паяемость низкотемпературными припоями. В условиях повышенной температуры и влажности коррозионная стойкость ниже, чем у оловянного покрытия. Пластично, обладает низким электрическим сопротивлением, паяется с изменением неактивированных канифольных флюсов. Оплавленное покрытие имеет лучшие эксплуатационные характеристики и не подвержено образованию игл. Их образование провоцирует цинк. На цинкосодержащих сплавах покрытие должно применяться по подслою никеля, предотвращающему диффузию цинка в покрытие и иглообразование. Паяемость покрытия после опрессовки в полимерные материалы, при необходимости, восстанавливают горячим способом с неактивированным канифольным флюсом.

Золотое покрытие

Обозначается "Зл**", где **- указание толщины покрытия в микрометрах (мкм). Является катодным по отношению к покрываемым металлам и защищает их механически. Рекомендуется для обеспечения низкого и стабильного переходного электрического сопротивления контактирующих поверхностей, улучшения поверхностной электропроводности. Обладает высокой теплопроводностью и электропроводностью, химической стойкостью, в том числе в атмосфере с повышенной влажностью и серосодержащих средах. При нанесении золотого покрытия на латунь рекомендуется подслой никеля, который предотвращает диффузию цинка на поверхность золотых покрытий из основного металла. Никелевый подслой под покрытие золотом и сплавами золота следует наносить из электролитов, обеспечивающих получение покрытия с низкими внутренними напряжениями. С оловянно-свинцовыми припоями золотое покрытие образует хрупкие интерметаллические соединения, снижающие механическую прочность паяного соединения.Твёрдость покрытия 392-980 МПа (40-100 кгс/мм²).

Покрытие сплавом золото – никель

Обозначается "Зл-Н(***)", где ***- указание массовой доли компонента сплава в процентах (%). Покрытия сплавами Зл-Н (99,5-99,9), Зл-Н (98,5-99,5), Зл-Н (93,0-95,0) являются катодными по отношению к покрываемым металлам и защищают их механически. Коррозионная стойкость сплава золото-никель и функциональное назначение такие же, как золотого покрытия. Характеризуется высокой электропроводностью и теплопроводностью, высокой твёрдостью в отличие от золотого, повышенным сопротивлением износу, отсутствием склонности к свариванию, невысокими внутренними напряжениями; отличается химической стойкостью в различных агрессивных средах и сохраняет стабильными во времени свои характеристики. Подслой никеля создает благоприятные условия работы покрытий на трение, предотвращает диффузию основного металла при температурах до 350°С, способствует стабильности контактного сопротивления. С оловянно-свинцовыми припоями покрытие образует хрупкие интерметаллические соединения, снижающие механическую прочность паяного соединения.

Серебряное покрытие

Серебряное покрытие обозначается "12**" или "Ср**", где **- указание толщины покрытия в микрометрах (мкм).Является катодным по отношению к покрываемым металлам. Рекомендуется для снижения сопротивления в месте контакта, для улучшения поверхностной электропроводности. Характеризуется высокой электропроводимостью и теплопроводностью, пластичностью, отражательной способностью; низкой твёрдостью, низким сопротивлением механическому износу и внутренними напряжениями; склонностью к свариванию. Хорошо выдерживает гибку и вальцовку, плохо переносит опрессовку в полимерные материалы. Блескообразователи в электролитах для нанесения покрытия способны отрицательно влиять на электропроводность покрытия. Не допускается применять серебряное покрытие в качестве подслоя под золото из-за диффузии серебра через золото с образованием поверхностных непроводящих пленок. При применении изделий с электрическими контак­тами с золотым покрытием по подслою серебра возможна нестабильность переходного сопротивления вплоть до исчезновения проводимости из-за диффузии серебра через золото. Под воздействием соединений хлора, аммиака, серосодержащих, фенолсодержащих и т. п. веществ на поверхности серебряных и серебросодержащих покрытий образуется пленка, способствующая повышению переходного сопротивления покрытия и затрудняющая его пайку. Твердость покрытия - 883-1370 МПа (90-140 кгс/мм²), которая в течение времени может уменьшаться до 558 МПа (60 кгс/мм²)..

Палладиевое покрытие

Обозначается "Пд**", где **- указание толщины покрытия в микрометрах (мкм). Палладиевое покрытие является катодным по отношению к покрываемым металлам, обладает высокой стойкостью в атмосферных условиях и при воздействии сернистых соединений. Рекомендуется применять для снижения переходного сопротивления контактирующих поверхностей, повышения их поверхностной твёрдости и износостойкости, при необходимости сохранения постоянства электрического сопротивления. Обладает высокой износостойкостью и хорошей электропроводностью, стабильным во времени контактным сопротивлением; коэффициент отражения 60-70%. Электропроводность почти в семь раз ниже, чем у серебряного покрытия, но стабильна во времени до температуры 300 °С. Не рекомендуется применять в контакте с органическими материалами и резинами, а также в замкнутом пространстве при наличии указанных материалов. Не допускается применять в среде водорода. При толщине более 9 мкм в покрытии возникают микротрещины, что снижает его функциональные и защитные свойства. Твёрдость покрытия - 1960-2450 МПа (200-260 кгс/мм²).

Родиевое покрытие

Обозначается "Ро**", где **- указание толщины покрытия в микрометрах (мкм). Родиевое покрытие является катодным по отношению к покрываемым металлам. Рекомендуется применять для обеспечения стабильности электрических контактов устройств,  для повышения отражательной способности поверхности. Обладает высокой износостойкостью, высокой электропроводностью и отражательной способностью. Коэффициент отражения - 76-81%. Не подвержено свариванию, стойко в большинстве коррозионно-активных сред, в том числе в сероводороде, не окисляется до температуры 500°С. При толщине 1,0 мкм практически не имеет пор, при толщине более 3 мкм склонно к образованию микротрещин. Твёрдость покрытия - 3920-7840 МПа (400-800 кгс/мм²).

Анодно-окисные покрытия алюминия и алюминиевых сплавов

Обозначаются "Ан.Окс" с последующей буквенной маркировкой типа покрытия, способа его нанесения или типа последующего покрытия. Качество анодно-окисного покрытия зависит от качества обработки поверхности и повышается с улучшением чистоты обработки деталей. Применяющиеся для защиты от коррозии, подвергаются наполнению в растворе бихромата калия, натрия или в воде, в зависимости от их назначения. Эти покрытия являются хорошей основой для нанесения лакокрасочных покрытий, клеев, герметиков. Для придания деталям декоративного вида анодно-окисные покрытия перед наполнением окрашивают адсорбционным способом в растворе различных красителей или электрохимическим способом в растворах солей металлов. Для получения на анодированных деталях из алюминиевых сплавов зеркального блеска рекомендуется предварительно полировать поверхность. Отражательная способность анодированного алюминия и его сплавов уменьшается в следующем порядке: А99 А97, А7, А6, АД1, AMг1, АМг3, АД31, АД33. Твёрдые анодно-окисные покрытия с толщиной 20-100 мкм являются износостойкими, а также обладают теплопроводными и электроизоляционными свойствами. Детали с твёрдыми анодно-окисными покрытиями могут подвергаться механической обработке. Имеют пористое строение, не проводят электричество, хрупки и склонны к растрескиванию при нагреве выше 100°С или при деформациях. При сернокислотном анодировании шероховатость поверхности увеличивается на два класса. Хромовокислое анодирование в меньшей степени отражается на шероховатости поверхности. При назначении анодно-окисных покрытий следует учитывать их влияние на механические свойства основного металла. Влияние анодно-окисных покрытий возрастает с увеличением их толщины и зависит от состава сплава. Анодирование в хромовой кислоте обычно применяется для защиты от коррозии деталей из алюминиевых сплавов, содержащих не более 5% меди, главным образом, для деталей 5-6 квалитетов обработки поверхности. Электроизоляционное покрытие Ан.Окс.эиз наносят для придания поверхности деталей из алюминия и алюминиевых сплавов электроизоляционных свойств. При электроизоляционном анодировании рекомендуется применять щавелевокислый электролит. Покрытие обеспечивает стабильные электроизоляционные свойства после пропитки или нанесения соответствующих лакокрасочных материалов; при пропитке толщина покрытия увеличивается на 3-7 мкм, при нанесении лакокрасочного покрытия - до 80 мкм. Царапины, риски, вмятины, острые кромки снижают электроизоляционные свойства покрытия. После пропитки покрытия электроизоляционным лаком сопротивление пробою зависит, главным образом, от толщины покрытия и мало зависит от состава алюминиевых сплавов и технологического процесса анодирования. Покрытие на матированной поверхности в электролите с борной кислотой Ан.Окс.эмт рекомендуется для деталей из низколегированных деформируемых алюминиевых сплавов с целью придания им декоративного вида. Для деталей, изготовленных из сплавов, содержащих более 5 % меди, не рекомендуется применять покрытия в электролите, содержащем хромовый ангидрид Ан Окс.хром и твёрдое покрытие Ан.Окс тв.  Для деталей, изготовленных из сплавов, содержащих более 3 % меди, не рекомендуется применять покрытия на матированной поверхности в электролите с борной кислотой Ан.Окс.эмт и электроизоляционное покрытие Ан.Окс.эиз. Обладает прочным сцеплением с основным металлом, более низкой теплопроводностью, чем основной металл; стойко к механическому износу. Твёрдость на сплавах марок Д1, Д16, В95, АК6, АК8 - 1960-2450 МПа (200-250 кгс/мм²); на сплавах марок А5, А7, А99, АД1, АМг2, АМг2с, АМг3, АМг5, АМг6, АМц, АВ - 2940-4900 МПа (300-500 кгс/мм2); твёрдость эматалевого покрытия 4900 МПа (500кгс/мм²).

Анодно-окисные покрытия магниевых сплавов

Обозначаются "Ан.Окс" с последующей буквенной маркировкой типа покрытия, способа его нанесения или типа последующего покрытия. Для защиты деталей, изготовленных из магниевых сплавов, неорганические покрытия рекомендуется применять в сочетании с лакокрасочными покрытиями. Анодно-окисные покрытия без дополнительной окраски применяют для защиты деталей, работающих в минеральных неагрессивных маслах, а также для межоперационного хранения деталей. Не подлежат окраске резьбовые поверхности деталей и посадочные поверхности при тугой посадке деталей. В этих случаях на металлические покрытия дополнительно наносят смазку, грунты. Для защиты внутренних полостей, в приборах, допускается применение анодно-окисных покрытий, пропитанных лаками. Для защиты от коррозии деталей, работающих в жидких диэлектриках, применяется анодно-окисное покрытие без пропитки и лакокрасочного покрытия. Цветное покрытие Аноцвет обеспечивает хорошую адгезию пропиточного лака, хорошо полируется после пропитки лаком. Обладает высокой износостойкостью; пробивное напряжение не менее 200 В; хрупкое, легко скалывается с острых кромок; снижает усталостную прочность металла. Поверхностная плотность покрытия 0,03-0,04 кг/м², после пропитки - 0,035-0,05 кг/м². Твёрдость покрытия - 1670-1960 МПа (170-200 кгс/мм2). Покрытие Аноцвет применяют для деталей, имеющих посадочные поверхности 6, 7, 8 квалитетов обработки поверхности. Нанесение покрытия Ан.Окс на сборочные единицы допускается при условии изоляции сопряженных деталей из других сплавов. Рабочая температура покрытия - до 400°С. Покрытие Аноцвет допускается наносить на сборочные единицы при условии изоляции сопряженных деталей из разнородных сплавов. Не допускается анодирование деталей, имеющих каналы диаметром менее 5 мм большой протяжённости. Рабочая температура покрытия - до 400°С. Толщина покрытия - от 5 до 40 мкм. Цвет покрытия белый, зелёный или серо-черный в зависимости от применяемого электролита.

Анодно-окисные покрытия титана и титановых сплавов

Обозначаются "Ан.Окс" с последующей буквенной маркировкой типа покрытия, способа его нанесения или типа последующего покрытия. Применяется для повышения адгезии лакокрасочных материалов, обеспечения свинчиваемости резьбовых деталей, декоративной отделки. Обладает прочным сцеплением с основным металлом. Прочность клеевого соединения при работе на отрыв не менее 29,4 МПа (300 кгс/см²); на сдвиг - не менее 12,8 МПа (130 кгс/см²). Обладает электроизоляционными свойствами, пробивное напряжение без лакокрасочного покрытия - 10-50 В, поверхностная плотность покрытия 0,002-0,004 кг/м2, износостойко, при работе на трение предотвращает налипание металла. Покрытие Аноцвет обеспечивает прочность клеевого соединения при работе на отрыв не менее 11,8 МПа (120 кгс/см²), на сдвиг - 4,9-5,9 МПа (50-60 кгс/см²).

Химическое окисное и пассивное покрытия углеродистых сталей

Обозначается "Хим.Окс." или "Хим.Пас." с последующей буквенной маркировкой типа покрытия, способа его нанесения или типа последующего покрытия. Химическое оксидирование сталей производится двумя способами: холодное (называют ещё чернением) и горячее. Высокоуглеродистые стали оксидируются быстрее, чем малоуглеродистые. Цвет покрытия получается глубокий чёрный на низкоуглеродистых сталях и чёрный с отливом - на высокоуглеродистых. Горячее химическое оксидирование сталей делается в щелочных и нещелочных составах. Безщелочное химическое оксидирование стали производится при более низких температурах и быстрее, чем щелочное. Щелочное производится в смеси щёлочи с окислителями. В результате на поверхности стальной детали образуется плёнка магнитной окиси железа Fe₃O₄. Химическая пассивация углеродистых сталей Хим.Пас. заключается в получении на поверхности сталей оксидной плёнки или перевода поверхностного слоя стали путём химических реакций с реагентами в пассивное состояние, исключающее реагирование с водой основного металла. Такой слой коррозионно стоек и несёт защитную функцию. Цвет пассивации зависит от реагентов и может быть чёрным, белым или жёлтым, с радужной плёнкой. Применяется для защиты от коррозии, а также для повышения адгезии лакокрасочных материалов, клеёв. Имеет высокую пористость, низкие защитные свойства улучшающиеся при пропитке нейтральными маслами, подвержено быстрому истиранию; не поддаётся пайке и сварке.

Химическое окисное и пассивное покрытия алюминия и алюминиевых сплавов

Обозначается "Хим.Окс." или "Хим.Пас." с последующей буквенной маркировкой типа покрытия, способа его нанесения или типа последующего покрытия. Состоит в том, что на поверхности детали образуется тонкая пассивная плёнка, предохраняющая металл от коррозии. Образующаяся пассивная плёнка имеет цвет от темно-жёлтого до коричневых оттенков. Имеет невысокие защитные свойства, низкую механическую прочность, обладает хорошей прочностью сцепления с основным металлом; не проводит электричество, термостойко до температуры 80°С. Покрытие Хим.Окс.э электропроводно, имеет невысокие защитные свойства, низкую механическую прочность, термостойко до температуры 80°С.

Химическое окисное и пассивное покрытия меди и медных сплавов

Обозначается "Хим.Окс." или "Хим.Пас." с последующей буквенной маркировкой типа покрытия, способа его нанесения или типа последующего покрытия. Покрытие Хим. Пас предохраняет поверхность меди и медных сплавов от окисления и потемнения в течение непродолжительного времени, несколько повышает коррозионную стойкость высоколегированных сталей. Для повышения коррозионной стойкости деталей следует применять смазки или лакокрасочные материалы. Непригодно для защиты от контактной коррозии. Не влияет на антимагнитные характеристики основного металла.

Химическое окисное и пассивное покрытия магниевых сплавов

Обозначается "Хим.Окс." или "Хим.Пас." с последующей буквенной маркировкой типа покрытия, способа его нанесения или типа последующего покрытия. Предохраняет от коррозии только при межоперационном хранении и внутризаводской транспортировке, несколько повышает адгезию лакокрасочных материалов. Нестойко к истиранию, легко нарушается при механическом воздействии,
термостойко до температуры 150°С. не влияет на усталостную прочность сплавов. Нанесение покрытий на сборочные единицы допускается только в растворах, не вызывающих коррозию сопрягаемых металлов.

Химическое фосфатное покрытие

Обозначается "Хим.Фос." с последующей буквенной маркировкой типа покрытия, способа его нанесения или типа последующего покрытия. Представляет собою полученную химическим способом плёнку нерастворимых в воде фосфатов - солей марганца и железа или цинка и железа, нанесенную на металлическую основу. Первоначально раскаленную сталь погружали в фосфорную кислоту для получения плёнки, защищающей сталь от коррозии. Чаще всего фосфатируют сталь, реже фосфатируют цинк. Имеет чёрный цвет, иногда с коричневым отливом. Применяется для защиты стальных деталей от коррозии, повышения адгезии лакокрасочных материалов, клеёв, а также как электроизоляционное покрытие. Обработка в растворах хроматов улучшает защитные свойства. Обладает высокими электроизоляционными свойствами при температуре до 500°С, пробивное напряжение - 300-1000 В, имеет невысокую механическую прочность, легко истирается, хрупкое, не выдерживает ударов, при изгибе основного металла на 180° дает трещины и осыпается по линии изгиба, но не отслаивается, не смачивается расплавленными металлами, не поддается пайке и сварке. Не влияет на твердость, прочность и магнитные характеристики сталей. Обладает высокой стойкостью к воздействию горячих масел, бензола, толуола, различных газов, за исключением сероводорода. Поверхностная плотность покрытия 0,001-0,01 кг/м².